Continental เลือกใช้ Cognex In–Sight Vision System และ PatMax® ในไลน์ผลิต
เมื่อเร็ว ๆ นี้ คอนติเนนทอล (Continental) ซัพพลายเออร์ระดับนานาชาติในอุตสาหกรรมยานยนต์ ได้ออกมาเปิดเผยว่า บริษัทฯ ได้เลือกใช้เทคโนโลยี Cognex In–Sight Vision System และเทคโนโลยี PatMax® ของ Cognex ในการยกระดับระบบการผลิตของคนเอง ทำให้สามารถควบคุมได้แม่นยำ ผ่านการช้รหัสบาร์โค้ดหรือรหัสโค้ดเมทริกซ์ 2 มิติ ทำให้สามารถติดตามกระบวนการผลิตได้ตลอดเวลา
โดยได้เริ่มโครงการนำร่องที่ คอนติเนนทอล ในเมืองแฟรงค์เฟิร์ตจึงเป็นเหมือนผู้บุกเบิกเครือข่ายระบบการขนส่งที่ปลอดภัย และเคลื่อนที่ได้รวดเร็ว และเล็งที่จะนำไปใช้ในงานด้านโลจิสติกส์อื่น ๆ ในสถานประกอบการต่าง ๆ ในเมืองแฟรงค์เฟิร์ตในอนาคต
In–Sight Vision System มอบประสิทธิภาพการระบุโค๊ดเร็วเหนือชั้นภายในไลน์การผลิตของ คอนติเนนทอล
แนวคิดของ “การตรวจสอบย้อนกลับ“ ได้รับการยอมรับ และเป็นส่วนงานหนึ่งในระบบซัพพลายเชนของอุตสาหกรรมยานยนต์ กะบะขนส่งหลายแสนถาดมีบทบาทสำคัญในระบบขนส่งภายในของโรงงาน คอนติเนนทอล ในเมืองแฟรงก์เฟิร์ต ประเทศเยอรมนี
คอนติเนนทอล คือ ซัพพลายเออร์ระดับนานาชาติในอุตสาหกรรมยานยนต์ การเคลื่อนย้ายส่วนประกอบชิ้นงานเกือบทั้งหมดที่ผลิตได้อาศัยกะบะขนส่งเหล่านี้ และกะบะมาตรฐานเหล่านี้ก็มักจะอยู่บนเส้นทางการขนส่งยาวไกลตลอดช่วงเวลาการใช้งานและถือเป็นพื้นฐานสำคัญของระบบการขนส่งภายใน
คอนติเนนทอล และ Stemmer Imaging วางระบบ Supply chain แบบอัตโนมัติโดยติดตั้ง Insight Vision System ความละเอียดสูงเพื่อจดจำ และอ่านโค้ดบนกะบะที่กองเรียงต่อกันเป็นชั้นๆจนสูง (แต่ละกองอาจมีจำนวนกะบะแตกต่างกัน) ได้ภายในเวลาไม่กี่มิลลิวินาที
แต่บริษัทต้องเผชิญกับปัญหาที่ท้าทายประการหนึ่งก็คือ จะต้องสามารถติดตามตำแหน่งของชิ้นส่วนแต่ละประเภทที่ผลิตในแต่ละlot ซึ่งอยู่ในระหว่างการลำเลียงบนระยะทางยาวไกลในกระบวนการผลิตได้ตลอดเวลา
งานที่ซับซ้อนจำเป็นต้องมีระบบการควบคุม
เครือข่ายการผลิต และระบบซัพพลายที่มีการกระจายตัวสูงจำเป็นต้องมีระบบการควบคุมที่แม่นยำ และการตรวจสอบที่เชื่อถือได้ ดังนั้นการใช้รหัสบาร์โค้ดหรือรหัสโค้ดเมทริกซ์ 2 มิติ จะช่วยระบุและจำแนกชิ้นงานที่อยู่ภายในกะบะ และเพื่อรับประกันถึงการขนส่งที่ปลอดภัย
จึงจำเป็นต้องสามารถตรวจสอบตำแหน่งของชิ้นงานที่ผลิตพร้อมกันได้ตลอดเวลา เพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่กล่าวมาข้างต้น เป็นเรื่องจำเป็นที่จะต้องจัดเตรียมหน่วยตรวจสอบในแต่ละช่วงเวลาอย่างสม่ำเสมอและโดยเฉพาะในส่วนที่ต้องมีการอินเทอร์เฟสสำคัญ ๆ
ซึ่งทุกวันนี้ยังคงใช้รูปแบบการทำงานที่ต้องใช้พนักงานจำนวนมากทำการอ่านรหัสกันด้วยเครื่องสแกนรหัสแบบมือถือ ซึ่งจะคอยทำการอัพเดตตำแหน่งของกะบะขนส่งชิ้นงานล่าสุด และนี่คือวิธีการที่ข้อมูลชิ้นงานที่จำเป็นต้องใช้ในกระบวนการผลิตถูกป้อนเข้าสู่ระบบการขนส่ง
“เริ่มจากระบบวิชั่นจะระบุตำแหน่งของรหัสได้สูงสุดถึง 11 รหัสบนกะบะที่วางเรียงซ้อนกันเป็นชั้น ๆ จากนั้นจึงทำการแยกแยะประเภทของรหัส เช่น เป็นรหัสบาร์โค้ดหรือรหัสโค้ดเมทริกซ์ 2 มิติ ต่อจากนั้นจึงทำการอ่าน และบันทึกข้อมูลเข้าสู่ระบบขนส่งภายใน”
มาร์ค วิลเฮล์ม ผู้จัดการโครงการ คอนติเนนทอล อธิบายขั้นตอนในหน่วยงานภายใต้ความรับผิดชอบของเขาที่พัฒนาร่วมกับทีมนักพัฒนา ว่า รหัสด้านล่างสุดของชั้นกะบะจะทำหน้าที่เป็นเสมือนรหัสหลักที่สามารถระบุกะบะชิ้นงานทั้งหมดที่อยู่บนกองนั้นได้ ซึ่งเมือมาถึงจุดตรวจสอบในช่วงท้าย ๆ ก็ไม่จำเป็นต้องทำการอ่านรหัสทั้งหมดอีกครั้ง ดังนั้นการตรวจสอบเพียงแค่รหัสด้านล่างสุดก็เพียงพอแล้ว
ไม่มี “ชิ้นงานที่หลุดรอดการตรวจสอบไปได้“
นอกจากการบันทึกรหัสแล้ว ยังมีการวัดความสูงของ stack ได้อีกด้วย ซึ่งเป็นเสมือนการตรวจสอบยืนยันความถูกต้องอีกชั้นนอกเหนือจากผลการอ่าน ตัวอย่างเช่น หากระบบวิชั่นตรวจพบรหัสเพียงรหัสเดียวก็อาจแปลได้ว่ามีความเสี่ยงที่อาจมีกะบะชิ้นงานที่ไม่มีการระบุรหัสผ่านออกไปได้
เมื่อเทียบกับการสแกนรหัสโดยใช้พนักงานแบบเดิมแล้ว ระบบใหม่มีข้อดีหลากหลายประการมาก ทั้งกระบวนการทำงานที่รวดเร็วขึ้นอย่างมาก และลดข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากการใช้พนักงาน ปัญหาของรหัสที่ซ้ำกันหรือกะบะชิ้นงานที่ไม่ได้สแกนจึงเป็นเรื่องอดีตไปแล้ว และจะไม่มีทางเกิดขึ้นที่ คอนติเนนทอล อีกเลยต่อจากนี้
พันธมิตรทางธุรกิจช่วยได้มาก
วิลเฮล์มเน้นย้ำถึงความร่วมมือที่ดีกับ Stemmer Imaging ซึ่งให้ความช่วยเหลืออย่างมากในการวางแผน และการนำระบบไปใช้งานจริง : ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ เราสามารถใช้ห้องปฏิบัติการที่ Stemmer Imaging เพื่อทำการทดสอบเบื้องต้นเกี่ยวกับอุปกรณ์การประมวลผลภาพ
และสามารถเลือกรูปแบบการใช้งานภายใต้ขอบเขตเทาที่ทำได้สูงสุด ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิคขั้นสุดท้ายถูกกำหนดโดยเราจากหน้างานโดยอาศัยอุปกรณ์ที่ยืมมา ซึ่งความร่วมมือขั้นสูงยังไปได้ไกลกว่านั้น Stemmer Imaging ให้การสนับสนุนเราอย่างเต็มกำลังในการพัฒนาซอฟต์แวร์ และยังจัดหลักสูตรฝึกอบรมเมื่อใกล้สิ้นสุดโครงการ
ทำให้เราได้รับความรู้เชิงลึกเกี่ยวกับการประมวลผลภาพลึกซึ้งยิ่งขึ้น ผมคิดว่าการได้มาซึ่งสว่นประกอบที่จำเป็นทั้งหมดจากแหล่งเดียว และความสามารถในการใช้บริการที่ครอบคลุมของพันธมิตรทางธุรกิจของเรานั้นเป็นประโยชน์ต่อโครงการอย่างมาก
เผชิญกับความท้าทาย
นอกจากเรื่องสีต่าง ๆ ของกะบะใส่ชิ้นงานแล้ว ความจริงที่ว่าตำแหน่งขอบนำหน้าและขอบท้ายของรหัสบาร์โค้ดมักมีขนาดเล็กเกินไป ซึ่งเป็นความท้าทายสำคัญที่สามารถแก้ปัญหาได้โดยผู้เชี่ยวชาญด้านการประมวลผลภาพที่ Stemmer Imaging เท่านั้น ชัดเจนว่าตำแหน่งขอบเหล่านี้เป็นจุดสำคัญที่ใช้ในการระบุหรัสก่อนที่จะอ่านรหัสดังกล่าวได้
เพื่อแก้ปัญหานี้ Stemmer Imaging ใช้เทคโนโลยี PatMax® ของ Cognex ซึ่ง PatMax ใช้เทคโนโลยีที่มีความสลับซับซ้อนสำหรับการจับคู่แพทเทิร์นทางเรขาคณิตเพื่อให้สามารถระบุตำแหน่งชิ้นส่วนได้อย่างน่าเชื่อถือและแม่นยำแม้ในสภาวะที่ยากต่อการทำงาน
คริสเตียน เบิร์ก ฝ่ายขายโซลูชันการประมวลผลภาพซึ่งเป็นหัวหน้าโครงการในนามของ Stemmer Imaging กล่าวว่า PatMax จับภาพเรขาคณิตของรหัสโดยใช้เส้นโค้งขอบเขตหลายเส้นที่ไม่ผูกติดกับตารางพิกเซลใดๆ จากนั้นจึงค้นหารูปร่างที่คล้ายกันในภาพ
โดยไม่ต้องใช้ค่าระดับที่เฉพาะเจาะจง ผลที่ได้คือ การปรับปรุงความสามารถในการหาตำแหน่งแบบเฉพาะเจาะจงที่มีความแม่นยำอย่างมีนัยสำคัญ แม้จะมีมุม ขนาด และเงาที่แตกต่างกันก็ตาม Stemmer Imaging ประสบความสำเร็จในการอ่านรหัสที่เคยอ่านไม่ได้ก่อนหน้านี้ได้อย่างชัดเจน
โดยอาศัยนวัตกรรมของ Cognex In–Sight บวกกับ Cognex PatMax ที่เป็นนวัตกรรมได้รับการพิสูจน์ประสิทธิภาพการทำงานมาแล้ว รวมถึงการสนับสนุนจากผู้เชี่ยวชาญด้านการประมวลผลภาพของ Puchheim โครงการนำร่องที่ คอนติเนนทอล ในเมืองแฟรงค์เฟิร์ต
จึงเป็นเหมือนผู้บุกเบิกเครือข่ายระบบการขนส่งที่ปลอดภัย และเคลื่อนที่ได้รวดเร็ว ซึ่งวิลเฮล์มกล่าวว่าอีกไม่นานอาจจะมีการนำไปใช้ในงานด้านโลจิสติกส์อื่น ๆ ในสถานประกอบการต่าง ๆ ในเมืองแฟรงค์เฟิร์ต
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น